НАВИГАЦИЯ
Главная > Строительные материалы > Цемент
Array

Цемент

Цемент является одним из важнейших строительных материалов. Его применяют для производства бетонов, бетонных и железобетонных изделий, строительных растворов, асбестоцементных изделий. Изготовляют цемент на крупных механизированных и автоматизированных заводах. Цемент - это название группы гидравлических вяжущих веществ, главной составной частью которых являются силикаты и алюминаты кальция, образовавшиеся при высокотемпературной обработке сырьевых материалов, доведенных до частичного или полного плавления.

Цемент (нем. Zement), собирательное название порошкообразных вяжущих веществ, способных при смешивании с водой (иногда с водными растворами солей) образовывать пластичную массу, приобретающую затем камневидное состояние.
Продукты тонкого помола обожженного сырья, обладающие способностью после затворения водой переходить из тестообразного состояния в камневидное, называют цементами. Различают несколько видов цементов: портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент и их разновидност. Портландцементы - самые распространенные цементы. Их получают помолом клинкера, представляющий собой обожженный до спекания состав, при температуре около 1450 градусов. Он состоит из тщательно дозированных смесей материалов, содержащих углекислый кальций, кремнезем и оксид железа, например мергеля или смесей известняка и глин. При помоле к клинкеру добавляют до 15% гидравлических добавок или 10% кварцевого песка, а для замедления схватывания - до 3% двуводного гипса.

По внешнему виду портландцемент представляет собой тонкомолотый порошок различных оттенков. Основной цвет портландцемента - серовато-зеленый. Портландцементы - самые распространенные вяжущие, применяемые для приготовления растворных и бетонных смесей и обеспечивающие их необходимую прочность. Цемент должен быть несжимаем, а после 28 дней его прочность должна достигать по меньшей мере 25 МПа. Глиноземистые цементы - отличаются высокой прочностью после коротких сроков твердения. Марки глиноземистых цементов соответствуют результатам образцов через трое суток. Сроки схватывания примерно такие же, как у портландцементов. Глиноземистые цементы не смешивают с портландцементами, известью и т. п., так как это приводит к увеличению быстроты схватывания и резкому снижению прочности цементов. Глиноземистые цементы применяют для бетонных и железобетонных конструкций, требующих быстрого введения в эксплуатацию, особенно в зимних условиях, для аварийных работ и т.д.

Особенности применения: бетоны на глиноземистом цементе следует перемешивать продолжительностью вдвое большей, чем обычные бетоны. Начало схватывания бетона не ранее 30 минут, конец - не позднее 12 часов. Расширяющиеся цементы изготовляют марок 200, 400, 500 и 600; относительное линейное расширение цементного камня, твердеющего в воде, через сутки должно быть не менее 0,2% и не более 1%, а изменение объема - равномерным. Цементы с замедленными сроками схватывания ( за счет введения 2% специальных добавок ) имеют марки 150, 200, 300 и 400, а относительное линейное расширение через сутки - не менее 0,1% и не более 1,5%. Цемент НЦ - представитель расширяющихся вяжущих. Бетоны, растворы на основе НЦ и изделия из них обладают полной водонепроницаемостью, повышенной морозо- и коррозийнойљ стойкостью, не требуют дополнительной гидроизоляции. Подвальная часть здания, изолированная раствором на основе цемента марки НЦ, становится практически водонепроницаемой даже при подпоре воды.

Гидро-S и Гидро-SII применяют при штукатурке стен для получения водонепроницаемых конструкций. Для получения цементно-песчаных или бетонных растворов ГИДРО-S может использоваться в тех же пропорциях, что и обычный цемент (для создания абсолютно водонепроницаемых растворов ), а так же в определенных пропорциях с обычным цементом ( для приобретения раствором необходимой степени водонепроницаемости ). Гидроизолирующие смеси типа "Гидро" применяются без какой либо дополнительной гидроизоляции. При этом бетоны и растворы приобретают свойства "самозалечивания" сквозных и несквозных трещин толщиной до 0,8 мм.

Шлаковые цементы изготавливают из гранулированных доменных шлаков и гипса, размолотых с добавкой портландцемента, извести или обожженного доломита (сульфато-шлаковые цементы); либо из гранулированных доменных шлаков и извести.

Основными материалами, сырьем и ресурсами, используемыми для производства цемента, являются:

известняк
глина
гипс
гранулированные шлаки (граншлак)
колчеданные огарки
уголь
электроэнергия
горюче-смазочные материалы - дизельное топливо, бензин, машинные масла и пр.
огнеупорный кирпич для футеровки печей
услуги железнодорожного транспорта

При измельчении к продуктам спекания делаются дозированные добавки гипса, шлака, песка и других компонентов, что позволяет получать цемент с самыми различными свойствами. В зависимости от исходного сырья и введенных добавок цементы подразделяют на портландцементы и шлакопортландцементы. Среди потрландцементов выделяют быстротвердеющие и портландцементы с минеральными добавками. Бетонные конструкции, в которых используется та или иная марка цемента могут приобретать уникальные свойства. Прежде всего это особо прочные бетоны, например, для взлетных полос аэродромов и ракетно-стартовых площадок, морозо-, огне- и солеустойчивые марки. Для обозначения максимальных прочностных качеств цемента применяется понятие марка. Марка 400 обозначает, что в заводской лаборатории при пробном испытании затвердевшего цементного кубика с ребром 100 мм при раздавливании на прессе он выдержал нагрузку не менее 400 кг/см2. Наиболее распространенными являются марки от 350 до 500. Изготавливаются же марки цемента до 600-й и даже 700-й марки. Все цементы имеют достаточно быстрое время твердения. Начало твердения - схватывания - лежит в пределах 40-50 мин, а конец твердения около 10-12 часов.

Цемент приготавливается из особенного желтовато-зеленого известняка, называемого "зеленкой". Слой его довольно толст (до 0.7 м) и встречается под землей 4 раза на глубине до 10 м. Он очень мягок и потому легче других выламывается. Чаще для устройства цементного завода известковую гору разрабатывали сносом, т.е. часть горы вместе с верхними суглинистыми отложениями "сносят вниз", выбирая попадающийся камень и сортируя его. Затем "зеленка" разбивалась на куски до 10 см в диаметре и складывалась в низкие, до 1. м штабеля для подсушки. Часть берега разравнивалась для укладки рельсов, установки обжигательных печей и вывоза материалов из-под горы наверх.


Версия для печати
Все права защищены © 2007 Строительство